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记者从中国科学院获悉，我国超大型盾构机用直径8米主轴承研制成功。该主轴承重达41吨，是目前我国制造的直径最大、单重最大的盾构机用主轴承，将安装在直径16米级的超大型盾构机上，用于隧道工程挖掘。

当前，我国虽已实现了盾构机的国产化，但核心关键部件——主轴承却仍依赖进口。盾构机掘进过程中，主轴承“手持”刀盘，旋转切削开挖工作面并为刀盘提供旋转支撑。期间，直径8米的主轴承运转时的最大轴向力将达10万千牛。

该主轴承由中科院金属研究所李殿中研究员、李依依院士团队牵头研制，标志着我国已掌握盾构机主轴承的自主设计、材料制备、精密加工、安装调试和检测评价等集成技术。“如果一头成年亚洲象重4吨，那主轴承的轴向最大会受到相当于2500头亚洲象体重的作用力。”李殿中比喻道，8米直径的主轴承是最大的直径等级，并且，盾构机一旦开始挖掘就不能“开倒车”，“只能前进，不能后退，一旦轴承失效，损失将是巨大的。”

这样的高承载能力和高可靠性标准，要求制造主轴承的轴承钢要高纯净、高均质、高强韧、高耐磨，同时对主轴承成套设计、加工精度、润滑脂等都提出了很高的要求。但此前，我国在轴承研制上一直面临着两个主要问题：制造轴承的材料和大型滚子的加工精度不过关，全流程技术链条不贯通。

8米级主轴承是我国首台套直径最大、单重最大的盾构机用主轴承，其多项指标优于国外同类产品。国家轴承质量检验检测中心检测和专家组评审认为，该主轴承各项技术性能指标与进口同类主轴承相当，满足超大型盾构机装机应用需求。该主轴承的研制成功，标志着我国已掌握盾构机主轴承的自主设计、材料制备、精密加工、安装调试和检测评价等集成技术。